案例：鑄件表面粗糙，有渣氣孔！是什么原因形成的？要怎么解決？

蠟?zāi)１砻娲植诙仁怯绊戣T件表面粗糙度的重要因素。壓制蠟?zāi)５墓に噮?shù)對蠟?zāi)１砻娲植诙扔绊懞艽螅缒Ａ蠑嚢璨怀浞?，模料的各種成分混溶不均勻；或模料溫度不均勻；蠟料和壓型的溫度低，注蠟壓力小、保壓時間短等原因，均會使蠟?zāi)５谋砻娲植诙雀摺?/span>

應(yīng)制定合理的制模工藝，并嚴格執(zhí)行。

2.3型殼

型殼的表面粗糙度是影響鑄件表面粗糙度的關(guān)鍵條件。型殼的表面粗糙度與下列因素有關(guān)：

2.3.1 蠟?zāi)１砻鎽?yīng)清洗干凈，去除油質(zhì)等，有利于蠟?zāi)５耐繏煨裕?/span>

2.3.2對于硅溶膠涂料，應(yīng)加入適量的潤濕劑（表面活性劑），以保證涂料能夠均勻的涂掛在蠟?zāi)５谋砻嫔?；同時加入消泡劑，避免涂料中有較多的氣體。

2.3.3面層涂料應(yīng)充分攪拌和回性處理，使涂料能夠更好的潤濕蠟?zāi)?、?fù)制蠟?zāi)！?/span>

2.3.4涂層在干燥過程中，由于溶劑揮發(fā)、粘結(jié)劑體積收縮會使涂層產(chǎn)生裂隙和孔洞；為此希望提高涂料中的粉液比，以保證面層的致密。

2.4金屬液

2.4.1金屬液復(fù)制型殼表面細節(jié)的能力，即充型能力，或稱為“復(fù)型能力”。提高金屬液澆注溫度和型殼溫度，以及足夠的壓力頭高度，是影響復(fù)型能力的主要因素。

提高金屬液的熔煉溫度和澆注溫度，會增加金屬液的吸氣量，減少結(jié)晶成核等，對鑄件的金屬液質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響；提高型殼的溫度，有利于提高金屬液的流動性和復(fù)型能力。因此常常采用提高型殼在澆注時的溫度來保證金屬液的精確復(fù)型能力。硅溶膠型殼的焙燒溫度950～1100℃。

2.4.2澆注過程中的其它因素

澆注和金屬液凝固過程中，高溫的鑄件表面產(chǎn)生氧化，并且氧化層不均勻；鑄件表面的氧化物可能與型殼中的氧化物反應(yīng)，促使鑄件表面不均勻地脫落，增加了鑄件表面的粗糙度。

鑄件在惰性氣體或還原性氣體保護下冷卻，一直到鑄件表面達不到氧化的溫度為止。有利于保護鑄件的表面粗糙度。

2.5 清理

噴砂處理比拋丸處理鑄件的表面粗糙度要好1～2級以上。拋丸處理的效率高，但是鑄件的表面粗糙度受到影響；一般采用拋丸的粒度應(yīng)小于0.3mm。

實踐表明當客戶對熔模鑄件的表面粗糙度有要求時，應(yīng)該采用供需雙方“封樣”的檢驗方法，這樣檢驗鑄件表面粗糙度更直接、更直觀、更有效。

二、熔模鑄件的渣氣孔

特征：屬于鑄件的復(fù)合型缺陷，即渣孔中有氣體，氣孔中有熔渣。

1、渣孔

（1）特征：鑄件的表面或內(nèi)部有熔渣形成的孔穴。

（2）產(chǎn)生原因與對策

① 爐料不凈潔，回爐料含有較多的雜質(zhì)或夾渣。

應(yīng)選用潔凈的爐料，必要時采用新的爐料。

② 熔煉時造渣不良；扒渣不凈。

熔煉時使用適量的造渣劑和脫氧劑，注意造渣與扒渣；澆注前金屬液應(yīng)有足夠的靜置時間，有利于熔渣上??；出爐前加入聚渣劑，有利于扒渣。

③ 澆注時澆包不干凈，金屬液與澆包上殘留的熔渣發(fā)生二次造渣，進入型腔；或擋渣不良。

澆注前清除澆包上的熔渣，及時修補或更換澆包；澆注時注意擋渣，或采用茶壺式或擋渣板式澆包。

④ 澆注系統(tǒng)設(shè)計不當，進入型腔的熔渣不能上浮至澆冒口。

改進澆注系統(tǒng)設(shè)計，使熔渣能夠上浮、排出；必要時采用過濾凈化技術(shù)。

⑤ 澆注工藝不當，熔渣不能上浮、排出。

適當降低澆包口至型殼澆口杯的高度，澆注中金屬液不能中斷；必要時，采用惰性氣體保護或真空澆注。

2、氣孔

（1）特征：鑄件內(nèi)或鑄件上有細小、密集、光亮的小孔眼。

（2）產(chǎn)生原因與對策

1、爐料不干凈；或鐵合金、澆包等沒有烘烤好；使金屬液溶解了大量的氣體。

爐料應(yīng)清理干凈；鐵合金應(yīng)充分烘烤好；澆注時澆包等應(yīng)烘烤好。

2、熔煉工藝不當，如熔煉時間過長；熔煉溫度高；脫氧不充分；靜置時間不夠等；增加了氣體溶解度。

采用合理的熔煉工藝，控制金屬液的過熱溫度和時間，充分脫氧和除氣；或加入稀土元素等；或真空澆注。

3、鑄件冷卻緩慢，使氣體析出過多，而沒有及時排除。

適當加快鑄件的冷卻速度，或壓力下凝固，阻止氣體的析出。

4、澆注工藝不當，或澆注系統(tǒng)不當，或澆注條件不當，不利于排除氣體。

選擇合適的澆注工藝、澆注系統(tǒng)及澆注工藝，以利于排除氣體。

5、型殼的透氣性差。

提高型殼的透氣性，必要時增設(shè)排氣孔。